Hace unos días, tuvimos la oportunidad de visitar la fábrica de StarVie, situada en Azuqueca de Henares, donde nos atendió Alberto Mancho, director de la fábrica, quien nos explicó el proceso de fabricación de palas y otros detalles muy interesantes que todo jugador amateur se ha parado a pensar alguna vez y de los que , por fin, tenemos respuesta.
Fabricación Made in Spain
A modo de introducción, nos contaba que la marca StarVie nace en 2002, optando por lo que la mayoría de marcas hacía, ir a China y elegir una configuración determinada para la fabricación de sus palas. Más tarde tomarían la decisión de construir su propia fábrica, idea que llevan a la práctica en 2012, para que en 2013 viera la luz su primera colección made in Spain de fabricación propia. Este año celebran su 8º aniversario desde la apertura de las puertas de lo que sería el mayor valor de la marca.
En todas las colecciones hay un concepto que no varía. Todas las palas están desarrolladas para jugadores, seleccionando los materiales adecuados e, incluso, diseñando los moldes para adaptarse a sus necesidades y dotar a la pala de una inmejorable jugabilidad.
Pero, lo más importante para StarVie, es la calidad. Como nos decía Alberto Mancho, “ una pala que no tiene materiales de calidad se estresa, perdiendo sus propiedades y, en muchos casos, terminando por romperse. Lo que se busca en StarVie es la calidad de los materiales para maximizar la vida útil de la pala y su resistencia”.
Uno de los factores diferenciales de StarVie es la apuesta por el I+D+i, con el objetivo de encontrar nuevos materiales y mejorar los procesos de producción para aumentar la calidad de las palas y alargar la vida útil de estas, búsqueda continua de nuevas tecnologías y materiales, así como de mejoras en el desarrollo de nuevos procesos para la producción de nuestras palas.
Así, entre los materiales que la marca utiliza en sus palas encontramos tanto la fibra de carbono como otros que solo StarVie utiliza en los planos de algunas de sus palas.
Dos ejemplos son la StarVie Aluminium, que incorpora una capa de aluminio que hace que mejore la potencia, algo que por sí sola no puede la goma EVA Soft, con lo que se gana potencia sin perder salida de bola y punto dulce. Otro caso es el de la StarVie Basalto Gravity, que incorpora el basalto que, junto al carbono, hacen esta pala más resistente y aumenta su vida útil sin perder sus características de juego.
Respecto a la fibra de carbono, también nos comentó esa comparativa que siempre se hace con la fibra de vidrio, si una es peor o mejor que la otra. Una pala, por ejemplo de fibra de vidrio, es una pala más elástica que el carbono. ¿Es peor? No, es más elástica. Por ejemplo, para invierno, una pala de fibra de vidrio iría mejor, ya que no vas a pegar, vas a pasar bola. El peso de la bola no te influye en tu juego. Sin embargo, ¿qué quieren los jugadores? Fibra de carbono. Por que creemos que la fibra de carbono es mejor. Si las palas de fibra de vidrio son más baratas es porque este material se fabrica más y es más barato que el carbono.
En la fábrica de StarVie se fabrican unas 3.000 palas al mes, para lo que necesitan un total de 26 empleados. Para fabricar palas hay que tener una cualificación muy específica, por lo que cada uno de estos empleados ha sido formados en la propia fábrica.
Proceso de fabricación de las palas
Todo comienza con el diseño, un proceso complicado, ya que todos los años se saca nueva colección y donde priman los esfuerzos por sacar nuevos moldes, buscar nuevos materiales y nuevos diseños que marquen la diferencia.. Todo ello con el objetivo de portar de mayor durabilidad a la pala y así que los materiales se estresen menos y la pala dure más desde el punto de vista del juego.
Se fabrican diferentes prototipos para cada nueva colección con el objetivo de identificar cuál de ellos se adapta mejor a las necesidades del jugador.
Le preguntábamos a Alberto cómo testeaban esos prototipos y qué pruebas les hacían, a lo que nos contestó que primero las prueban ellos mismos, para buscar el tacto, si la pala es dura o blanda y las diferentes sensaciones que tiene cada uno. Esas pruebas, además, las hacen en la propia fábrica, donde disponen de dos pistas de pádel. Después se la dan a los profesionales para que las prueben.
En este punto nos matizó otro aspecto que todos nos hemos preguntado alguna vez. Los jugadores profesionales de StarVie llevan palas de serie. No hacen palas especiales para ningún jugador. No llevan una capa extra y, si la llevan, esa capa va implementada en la pala de la colección que se vende al público. La diferencia es que al jugador profesional le gustan las palas muy duras y, a día de hoy en el mercado, al jugador amateur le gusta la pala soft.
En este aspecto destaca la especialización de los trabajadores y el exhaustivo control de calidad. El tener fábrica propia en España y tener a trabajadores especializados en cada etapa del proceso de fabricación implica un mayor éxito en el resultado final, tanto en calidad como en características de juego.
Una de las cosas que se decía de las palas StarVie es que eran palas duras. Hoy en día, no es así, de hecho, de los 10 modelos de palas con los que cuenta la marca actualmente, 8 son blandos y los otros 2 son de dureza media. Como nos decía Alberto, no fabrican palas duras, lo que pasa es que sus palas son un poco más rígidas que, por ejemplo, las fabricadas en China, ya que si pusiera una goma blanda, el carbono tiene una elongación, a partir de la cual, si es mayor, hace que este carbono se parta. Es necesario tener una goma compensada con la elongación del carbono para que la pala se estrese menos y no se rompa.
El no hacer palas duras viene por un tema de temperaturas. Las gomas aguantan un media de 70 grados, unas lo aguantan de pico y otras de forma continua, por lo que unas palas pueden salir bien, pero otras se acomban o abomban, ya que no se puede controlar el resultado final. Sin el control, de 10 palas pueden salir 7 u 8 mal, o puede que todas bien, pero no se puede correr el riesgo de ir tirando palas.
En StarVie se utilizan materiales como la fibra de vidrio, que es lo que da elasticidad a la pala, mientras que el carbono es lo que da explosividad. También utilizan otros materiales, como el basalto, que es lo que da la resistencia al estrés o el Aluminium.
Respecto al tipo de goma que usan, tienen una específica de baja densidad para hacer las palas soft, y otro tipo de goma para hacer las palas de densidad media.
Un ejemplo que nos ponía a la hora de configurar una pala es su pala Aluminium 2020. A la goma soft se le añade una lámina de aluminio, ya que una pala soft le da al jugador una buena sensación, pero no le da ni potencia ni control porque absorbe demasiado en los golpes. Así, con esa lámina de aluminio se consigue algo más de potencia sin perder las buenas sensaciones.
En este punto habría que hacer otro inciso. Y es que, como nos comentaba Alberto, un error habitual es confundir control con sensación.
Puedes tener sensación de golpeo, pero no tener control o potencia. La potencia está más ligada al control que a la salida de bola.
La goma soft, para que no absorba demasiado, lleva encima capas más rígidas, más densidad de material.
Desde el fondo de pista, como la goma no entra en juego, cuando le pegas, la bola sale de forma muy explosiva. Pero, cuando vas a volear, el problema que tiene es que ya entra en juego la goma soft, que le da velocidad pero no tanta como si tienes una goma dura.
La goma dura, como no tiene tanta capa, tiene menos densidad de capas, desde el fondo de pista pegas a la bola y no pasa, tienes que terminar el golpe. Sin embargo, cuando le vas a apretar a una bola, va más rápido la volea o pegada.
El problema es que como la gente no tiene esa sensación de que les está golpeando, piensa que tiene poco control. Al pasar de una pala soft a una pala dura no vas a sentir la bola y piensas que no tienes control, porque no la sientes.
No es fácil fabricar una pala de pádel. El tubular que depende de si quieres un tubular más elástico, que resista más los impactos contra el suelo, o un tubular más rígido, pero más quebradizo, como es el carbono.
Otro de los elementos fundamentales en la construcción de la pala es la resina, en este caso la resina epoxi, ya que es otra referencia que da elasticidad a la pala.
Como ves, no es fácil diseñar una pala. Hay que tener muchos factores en cuenta y hacer pruebas con distintos materiales para poder dar en el clavo y lograr una pala de calidad, que sea resistente y que le guste al cliente final, que no es otro que el jugador de pádel.
Una vez seleccionada la configuración de la pala, se pasa al proceso de fabricación de la misma. Lo primero es cortar los materiales que se utilizarán con la forma del molde del modelo de la pala.
Moldeo
Llegado este punto se pasa a una de las fases más importantes de la fabricación de una pala, el moldeo, ya que es donde un fabricante puede tener la mayoría de las roturas.
Cuatro personas se encargan de este proceso totalmente manual, mientras que el resto de la mano de obra directa se dedica a la estética y cosmética de las palas.
¿Por qué es tan importante esta fase del proceso de fabricación? Aquí es donde se impregnan los materiales que han sido previamente cortados con la resina epoxi. Cada operario coge una tarrina o molde donde primero pinta las láminas de Carbono, Fibra de vidrio, Basalto o Aluminium queden bien impregnadas y no quede ninguna burbuja de aire.
Otro apartado muy importante es la colocación del tubular. En el momento del cierre del molde, si coge el tubular y al cerrar lo pilla, cuando limpia la rebaba, se lleva el tubular. El problema es que cuando se rompe el tubular no se puede detectar hasta que se genera una grieta.
El sistema de calidad que emplean en este proceso consiste en cortar algunas palas de forma aleatoria para comprobar que la estructura del tubular sea buena.
En cuanto a los cambios en el producto, son instantáneos. Las garantías fueron menores al 1% en 2019.El último apartado que influye en el aspecto del juego, sería el del relieve. StarVie trabaja con un relieve directamente desde el molde. En la fabricación de la pala incluyen un relieve en el propio plano, y no en la calca. Cuanta más rugosidad tenga, más dura será.
Después de este proceso, ya se podría jugar con la pala añadiéndole puño y haciéndole los agujeros, pero nadie la compraría. Así que, a partir de aquí todo el trabajo es de cosmética.
La decoración de las palas
El trabajo de cosmética comienza con el rebabado, que es donde se corta la pala a la medida una por una y se le quita el material sobrante (lo que sería la rebaba que comentábamos antes).
¿Por qué las palas pesan todas diferentes? Porque lo que pesa es la resina. Cuanta más temperatura hay, la resina es más líquida, así cuando se molde a temperatura de 70 grados. Depende de cómo se aplique la resina y la temperatura ambiente que haya. En invierno, al haber más frío la resina es menos líquida y las palas tienden a salir más pesadas.
Una vez cortadas se meten 24h en una bañera para que la cera se desprenda de la pala. El mismo operario se dedica, pala por pala, a limpiarlas con agua y jabón, un total de unas 3000 palas al mes. No se puede usar una lavadora industrial por la temperatura, ya que se cocinan a 70 grados, se ablandarían, por eso cuando juegas en invierno es más dura y en verano es más blanda, debido a la resina, que es la que hace que una pala sea más dura o más blanda dependiendo de la temperatura.
Dependiendo del modelo, el proceso de fabricación de una pala puede durar hasta 15 días, con tiempos muertos de secado. El modelo que más lleva son 15 días, el que menos 11-12 días.
Se lavan las palas, se dejan secar y el siguiente proceso sería el de pintura. En pintura le echan una capa de imprimación, le ponen masilla, dejan secar y, una vez que está seca, a lavar de nuevo. Después del lavado, toca secado, pintura, y una segunda capa de masilla. Depende del modelo se ponen más o menos capas de imprimación, Todo este proceso dura de 3 o 4 días.
El secado se tiene que hacer en una sala que esté limpia, a unos 40 grados de temperatura. Todos los procesos van ahí a parar.
Una vez ya pintadas , lavadas y secadas , es el turno de colocar las calcas. En este punto es importante quitarle el agua y el aire sino, al dejarlo secar se quitaría el protector de la calca. Este es un trabajo laborioso, ya que se requieren unos 12 minutos de colocación para cada una.
El siguiente proceso sería el de taladro, el único automatizado en todo el proceso. En la fábrica hay cuatro maquinas de taladro con una configuración de 60 agujeros por pala. Cada máquina tarda 1 hora en hacer cuatro palas ya que, si fuese a más velocidad, el agujero sacaría pelos.
El último paso sería el de la colocación de la cuerda, el tapón y el grip, y ya tenemos listas las palas.
El precio de las palas de pádel
Una vez visto el largo proceso que sigue una pala desde que es una simple idea hasta estar lista para su venta, tocó hablar del precio de las palas, si es demasiado alto o no. La respuesta de Alberto Mancho fue que no.
No hay una gama alta y una gama baja de palas StarVie, sino que todas ellas cuenta con la misma calidad Premium. Desde el punto de vista del juego, todas son de gama alta o media alta. ¿Qué diferencia hay entonces en el precio? Lo único que lo diferencia es la cantidad y el tipo de material que se utilizan, sin sacrificar la calidad de la pala, si tienen relieve en el plano o no y luego el trabajo cosmético, tipo de pintura o calcas usadas. En cuanto a la diferencia de precios entre una y otra pala, una pala es más cara que otra porque tiene más tiempo de fabricación.
